精益生產(chǎn)

只要是質(zhì)量管理工作惹人員一般都會知道質(zhì)量管理基礎(chǔ)原則---質(zhì)量管理三不原則，即“不接受、不制造、不流出不良品”。很多人認為這三不原則針對的是生產(chǎn)部門，以為不制造不良品就是和生產(chǎn)部門相關(guān)的工序，實際上對質(zhì)量管理深入理解就會發(fā)現(xiàn)質(zhì)量管理三不原則應(yīng)...

市場環(huán)境在不停變化，客戶的需求也愈加豐富多樣。所以企業(yè)生產(chǎn)也不可能永遠保持原樣。也就是說企業(yè)管理改善是無止境的。大多數(shù)人抗拒改變，而精益生產(chǎn)改善要獲得成功，從源頭上改變思想和關(guān)鍵是基礎(chǔ)。開展精益改善要理解并貫穿精益改善的基本理念要點注意事項...

豐田人認為，不從根本上保證質(zhì)量，則不可能全面地實施精益生產(chǎn)。準時化生產(chǎn)的重要前提是具備生產(chǎn)沒有缺陷產(chǎn)品的能力。具備零缺陷質(zhì)量管理文化，持續(xù)改進消除生產(chǎn)系統(tǒng)中潛在和已經(jīng)暴露的各種影響準時化生產(chǎn)的問題，強化人們的風(fēng)險意識和質(zhì)量意識，形成自上而下...

工廠現(xiàn)場物流改善可以從多個方面來分析存在的問題點，針對性進行解決。對重復(fù)作業(yè)時間分析可以作為著手點分析提高人員的作業(yè)效率，工廠現(xiàn)場物流時間效率改善分析分為總體分析、具體分析以及詳細分析。

企業(yè)生產(chǎn)物流改善，需要注意日常工作中對生產(chǎn)物流的管理。結(jié)合多年的管理經(jīng)驗和總結(jié)企業(yè)生產(chǎn)物流管理的方法和標準可以通過“四定一可”來進行。

機械設(shè)備的維護與保養(yǎng)，主要是通過擦拭、清掃、潤滑、調(diào)整等方法護理設(shè)備，通過維持和保護確保設(shè)備性能、技術(shù)狀況完好。操作人員對日常工作中需注意下面設(shè)備維護保養(yǎng)規(guī)程制度。

事務(wù)體系是由各個事務(wù)流程構(gòu)成的，通過事務(wù)流程分析，首先可實現(xiàn)事務(wù)性工作的可視化，使工作信息得以共享，并可尋找到創(chuàng)造價值的工作和不創(chuàng)造價值的工作，尋找到必要但不合理的工作，從而形成需要改善的課題。制造型企業(yè)事物流程分析包含以下五個方面內(nèi)容。

設(shè)備綜合效率涉及到時間開動率、性能利用率以及產(chǎn)品合格率，機械設(shè)備效率改善就是消除停止浪費、速度浪費以及不良浪費。下面以機械加工設(shè)備效率改善為例，看看開展設(shè)備綜合效率改善步驟有哪些，如何實施機械加工設(shè)備改善方案。

對于生產(chǎn)模式的區(qū)分沒有嚴格的定義，根據(jù)不同的角度，會有不同的生產(chǎn)模式區(qū)分。精益生產(chǎn)模式常采用的分類為：組裝型生產(chǎn)模式、裝置性生產(chǎn)模式、加工型生產(chǎn)模式、生產(chǎn)物流型生產(chǎn)模式。這四種生產(chǎn)模式基本能夠覆蓋主要生產(chǎn)環(huán)節(jié)，各生產(chǎn)模式特點不同。

精益生產(chǎn)管理最初由豐田發(fā)起，其成功的管理經(jīng)驗讓許多企業(yè)紛紛效仿。實施精益生產(chǎn)管理最首先便是精益管理理念的導(dǎo)入，這也就是精益管理思維的落地。精益思維的落地是精益生產(chǎn)實施的首要步驟。

機械加工的生產(chǎn)，是各種不同設(shè)備組成的加工環(huán)節(jié)，例如齒輪加工，先滾出齒形，再進行精磨，可能還有熱處理等，最終產(chǎn)品為合格的齒輪，再進入下一道裝配工序。精益生產(chǎn)中經(jīng)常會有對設(shè)備進行改善，對每個設(shè)備的開動效率、換型問題質(zhì)量問題等進行改善。

豐田人最先提出了過程質(zhì)量的源流管理。品質(zhì)源流管理思想的出發(fā)點是零缺陷。以往的檢查都是基于概率論的思路，看合格率為百分之多少，這種質(zhì)量管理，在管理上就是允許不良發(fā)生的。因此，檢查只能減少不良流出，解決不了質(zhì)量問題，也減少不了質(zhì)量問題。由此可見...